一、通用机械制造业的现状：重点介绍通用机械装备制造业的产业地位、能力和国际现状竞争力情况；金融危机对行业的影响、产业内部存在的问题与矛盾。

通用机械是装备制造业的重要组成部分，在国民经济建设中起着十分重要的作用，担负着为石油、化学和石油化工等行业提供系统成套技术装备，同时为电力、冶金、船舶、军工、轻工、纺织、医药等行业提供辅机。通用机械涉及压缩机、风机、泵、阀门、空分装置、分离机械、干燥设备、气体净化设备、真空设备、减变速机以及各种专用设备，其技术水平决定着化工、石化、电力、冶金、船舶、军工、轻工、纺织、医药等行业生产装置的运行水平。

为了适应我国石化、电力、冶金等行业的发展，通用机械装备制造企业以市场需求为导向，以重大技术装备为目标，通过自主创新和引进消化吸收集成创新等取得了一系列重大技术装备研究成果，基本满足了国民经济各部门对通用机械产品的需求。如大型空分装置、乙烯“三机”、化工流程泵、电站泵、工艺气体压缩机、干燥设备、真空设备、分离机械、各种阀门、减变速机等，有力地促进了我国石化、电力、冶金等重大装备国产化。同时，也推动了通用机械装备制造业自身发展和产品结构调整，提升了行业的整体水平。在重大技术装备国产化工作的推动下，已形成了一批开发能力强、加工手段齐全、制造技术水平较高的大型通用机械装备制造企业，沈阳鼓风机集团有限公司、陕西鼓风机集团有限公司、上海鼓风机有限公司、杭州制氧机股份有限公司、四川空分有限公司、开封空分有限公司、上海电器集团压缩机泵业公司、无锡压缩机有限责任公司、长沙水泵有限公司、大耐泵业有限公司、苏州高压阀门有限公司、自贡高中压阀门有限公司、重庆通用机械有限责任公司等。我国通用机械装备骨干企业的生产规模、加工设备、设计能力等处于国际先进水平。同时一些民营企业、合资企业及外资企业，如上海凯泉泵业（集团）有限公司、上海KSB泵业公司、浙江嘉利特荏原泵业有限公司、大连苏尔寿泵及压缩机公司、四川乘风阀门有限公司、上海佳力士机械有限公司、上海飞和机械有限公司、浙江开山机械有限公司等，凭借其先进的理念、机制和技术，在促进我国通用机械装备自主创新和国产化方面也发挥了重要作用。

在用户部门的大力支持与配合下，我国通用机械制造业承担国家重大技术装备的能力不断增强，装备国产化的比例不断提高，部分重大装备的设计制造能力已达到国际先进水平。

年产1000万吨炼油装备的国产化率已达到85%以上。45-70万吨/年乙烯改扩建装置的设备国产化率已达60%以上。30万吨/年合成氨、52万吨/年尿素装置设备国产率已达90%以上。4-6万立方米空分装置成套设备等国产化率已达90%以上。60万千瓦超临界发电机组中的通用机械辅机的国产化率达65%以上。冶金、环保等重点工程中的通用机械国产化率均达到90%。百万吨乙烯、百万千瓦超超临界机组、百万千瓦核电机组配套的通用机械辅机、煤制油装置中的通用机械成套设备国产化比例也在不提高，这些在很大程度上减少了我国对国外装备的依存度，改变了我国长期成套技术装备引进的局面。

乙烯“三机”。裂解气、乙烯、丙烯压缩机是百万吨乙烯的关键设备，长期依靠进口。自上世纪90年代以来，沈鼓集团通过自主攻关和与国外合作制造，先后成功地为大庆、金山、扬子、茂名等大型乙烯改扩建工程提供了乙烯“三机”，在设计、制造和机组成套方面积累了经验，为研制百万吨乙烯“三机”打下了基础。经过多次反复论证，已明确由沈鼓集团向镇海、天津和抚顺分别提供一台丙烯、裂解气和乙烯压缩机，已签订合同并投入设计制造，为天津石化提供的裂解气压缩机已交付。这是我国透平压缩机设计、制造水平和能力的重大突破。

大型空分设备是石油化工、煤化工和冶金行业的重要配套设备。我国空分设备制造企业完全依靠自己的力量，在空分工艺和填料塔、板式换热器等关键设备设计制造和成套技术开发方面取得重大进展。上世纪90年代，我国只能生产3万立方米以下的空分设备。目前，国产4-6万立方米空分设备不但满足了国内石化、煤化工和冶金等行业的需要，而且还向国外出口4-6立方米空分设备。并已具备设计制造8万立方米空分设备的能力。

多股流低温冷箱是乙烯流程中的又一关键设备。杭州制氧机有限公司在消化吸收引进技术的基础上，经过改进和创新，先后为燕山、扬子、金山、齐鲁和茂名乙烯改扩建工程提供了设备，做到十几股介质同时换热，最低温度可达-190度，最高压力达8.7Mpa，其设计、制造技术达到了国外同类产品先进水平。

沈鼓集团和上海电器压缩机泵业有限公司在研制成功80吨、100吨活塞推力往复压缩机的基础上，又正在为千万吨炼油和煤化工装置研制125吨超大活塞推力的往复式压缩机。这种压缩机世界上只有少数厂家能够制造，国内研制成功，将打破了国外公司对超大型活塞压缩机的垄断。

隔膜泵是煤化工成套装置中的核心设备之一，也是氧化铝溶出系统、长距离管道输送固液两相介质的关键设备。中国有色（沈阳）冶金机械有限公司目前已开发出具有自主知识产权、达到当今国际先进水平的第三代双缸双作用、三缸单作用系列隔膜泵。该类泵首次在代表国际同行业最高水平的煤气化系统上实际工业运行，完全满足“德士古”气化装置（最高运行压力8.5Mpa，产量最高日耗煤1500吨）的运行要求。各项性能指标与代表国际水平的GEHO泵相当，部分性能指标优于GEHO泵，填补了国内空白。

西安陕鼓动力股份有限公司结合自身技术优势，借鉴其它行业同轴机组的成熟技术，研制出煤气透平与电机同轴驱动的高炉鼓风机组（筒称BPRT机组）。使高炉鼓风机和TRT原有的庞大系统简化合并，取消发电机及发配电系统，合并自控系统、润滑油系统等，并将回收的能量直接作为旋转机械能补充在轴系上，避免能量转换的损失，使驱动高炉鼓风机的电机降低电流而节能。BPRT机组回收效率高、节约投资、节能环保、结构紧凑、占地面积小、布置方便、机械损失小、控制系统简捷、配套和控制集中。国外钢铁领域中无该机组配置的任何记录，与其它领域中采用过类似同轴双驱动压缩机组进行对比，比日本压缩机效率高、调节范围广、噪声低。与德国DEMAG公司压缩机组主要技术指标相当，达到世界先进水平。

无锡压缩机股份有限公司在成功开发10万吨/年高密度聚乙烯（HDPE）装置用三列迷宫密封压缩机的基础上又为中石化天津100万吨/年乙烯配套的30万吨/年HDPE研发了四列迷宫密封工艺压缩机。大型迷宫密封压缩机是往复压缩机的高端产品，技术难度大、附加值高，可压缩烯烃类等气体及混合气体。在国际上只有少数厂家掌握其关键技术。产品不仅在石化行业有着广阔的应用前景，而且可广泛应用于食品、医药、水泥、仪表等工业领域。

乙烯、炼油和煤化工装置中的急冷油泵、急冷水泵、小流量化工流程泵、高精度计量泵、屏蔽泵、加氢进料泵、低温泵、安全阀、调节阀、高温阀、低温阀等产品，不但技术难度大，而且要求产品耐腐蚀、抗磨损和耐高温高压等许多特殊要求，过去长期依靠进口。近年来，通过产学研相结合的方式，研制出一批产品，可以满足百万吨乙烯、千万吨炼油、煤化工等装置的部分需求。

核电装置中的核级泵、阀，超超临界火电中配套的关键泵、阀、风机等，国内也开展了研制开发，并有部分产品已投入使用。

（二）“十一五”通用机械制造业经济运行情况

通用机械行业“十一五”工业总产值、新产品产值、利润见下图（2010年的数据是预测值）。

2008年，美国金融危机席卷全球，对我国经济实体的冲击波及面越来越大，对装备制造业的影响也更加显现。2008年，通用机械全行业亏损面达13%以上，亏损面较2007年增加了近3个百分点，亏损企业数同比增长30.46%。受国际金融危机、出口订货减少，出口交货值大幅度下滑。全年完成出口交货值620.56亿元，增幅较2007年回落了23.49个百分点。

受金融危机的影响，企业订货量下降，用户要求延期执行合同或暂不提货的现象不断加剧，造成生产放缓，产品积压，回款难度加大，资金链出现危机，困扰着企业正常生产。以出口产品为主的通用机械制造企业纷纷转向国内市场，行业内竞争加剧，产品的利润空间几乎为零。

为了应对金融危机，中央出台了扩大内需保增长的一系列政策和措施。扩大内需政策的出台不仅是为了缓解经济下滑的势头，更重要的是提高社会各界对经济的信心。本次金融危机对我国引发的需求萎缩和产能过剩的同时，使我国原本就脆弱的产业链在经受考验。经过这场全球经济动荡，市场结构、竞争结构都会发生较大变化，甚至各个国家竞争地位和企业的市场地位也会重新“洗牌”。这里充满挑战和机遇。

装备制造业是我国工业体系中最需要提升的产业，因为它直接决定了整个工业体系的自生能力。扩大内需，装备制造业是直接接受投资影响的行业，必然会从中受益。我们通用机械行业除了与核电、西气东输、环保、城市基础设施、轨道交通等国家重点工程相关的部分通用机械制造企业外，行业整体状况并不容乐观。对于通用机械制造行业来说，关键是如何自救。

本次金融危机对某些通用机械制造企业的冲击比较大，除了所服务的领域原因外，还有企业在发展过程中一些长期存在的问题逐渐显露，例如质量问题、诚信问题，技术创新能力问题、企业的软实力问题等。同时原材料上涨、人民币升值、新劳动合同法的实施等因素也给企业发展带来了巨大挑战。如何应对挑战是全行业所面临的现实问题。我们通用机械制造企业意识到可通过这次金融危机苦练内功提升技术实力和产品档次。否则，一旦全球经济走出危机，我们通用机械制造企业的生存环境将更加恶化。发达国家装备制造业的基础研究和产品开发体系相当健全，金融危机并不能减缓其产品升级甚至产业升级的步伐。所以只要金融危机一结束，这些国外企业就会迅速杀入中国市场。到时候我们通用机械制造企业何去何从，与现在的所作所为直接相关。全行业对金融危机的影响取得了共识，认为：“苦练内功不是锦上添花，而是未雨绸缪。应对金融危机不仅要立足当前，更要着眼未来”。在金融危机中，我们的企业都在根据自身的实际和国家的产业政策及时调整发展战略。

由于体制的原因，我国长期以来通用机械制造企业的产品开发与用户的工艺研究开发相互脱节，制造企业缺少与用户的沟通，对相关设备在用户装置中的配置规律和使用要求缺乏研究。如，石油化工工艺的开发周期比较长，装备制造企业不能了解用户部门的工艺研究时间表，对用户的工艺开发研究难以跟踪，不能开展针对性的设备制造研究。另外这种跟踪需要大量前期投入，投入后是否能得到产出难以预期，所以一般制造企业也不愿意跟踪或无能力跟踪。一旦工艺研究成熟，需要设备为之配套时，制造企业感到时间紧，很多技术上的问题还未解决，而处于被动的局面，造成国外产品大批涌入国内。以煤液化工艺技术为例，我国煤炭研究院在30多年前就开展了煤的液化工艺技术研究，并从美国、日本引进两套小试装置，我们的制造企业无人问津，更没有一个企业跟踪研究开发其产品。如果制造企业当时能及时跟踪其工艺并开展设备的研究与开发，那么今天我国新上的大型煤液化装置所需的压缩机、风机、泵、阀门等就可以派上用场，不必再从头开始研制或大量进口了。工艺与装备相脱节，阻碍了通用机械制造业技术创新的步伐。

我国通用机械制造业本身是割裂的，鼓风机厂只造鼓风机，水泵厂只造水泵，而忽略了成套技术的发展，尤其是系统的可靠性研究不够。我国通用机械制造业缺乏像GE、ABB、西门子这样的一批具有系统设计、系统成套和工程总承包能力的工程公司，大量的成套装备市场不得不让给外商。

工程成套是从纯制造业向制造服务业转变的重要方面，目前是通用机械制造行业的薄弱环节。工程成套是根据工艺参数要求为关键设备选配主机、辅机以及控制和其他相关附属部件组成的技术先进、功能完整、运行可靠、参数匹配的主机系统，合理配置辅助系统，直至提供的所有设备相互协调工作，构成能够实现工艺流程要求的工艺装置。但是由于通用机械制造业缺乏工程设计、成套设备配套、供货等综合性的大企业（工程公司）和整体服务的意识，长期以来工艺和设备、主机和辅机的发展不同步。在发展设备的同时，往往忽视工艺的发展；在发展主机的同时，往往忽视辅机的发展。使工艺和设备、主机与辅机不能协调发展，系统集成能力差，难以满足用户的需要。这也是通用机械制造企业难以在国内重大工程中中标，仅能在国外企业中标后分包部分硬件产品的主要原因。结果是国外公司中标后，利用国内企业的生产能力和廉价的劳动成本，在国内生产硬件设备，获取更高商业利润，国内企业成为名副其实的打工者。成套能力弱，也是制约通用机械制造业发展的因素之一。

我国通用机械制造业集中度低，大型骨干企业少，围绕大型骨干企业的中小企业群体也未形成。由于历史原因，形成的地区同构化和大而全、小而全的生产方式，我国通用机械制造业形成的低水平重复建设的局面严重，缺乏规模经济和专业化协作。横向面临严重的同业竞争，国内同行不能一致对外；纵向面临产业链不健全，上下游企业不能协同“作战”，难以形成产业规模，行业恶性竞争相当严重。

尽管近年来不同地区都出现了联合重组的成功案例，但是绝大多数发生在同一省份的企业之间，跨地区、跨行业的产业整合发展不快，困难重重。适应目前阶段我国市场环境的产业技术资源整合，必须依靠强有力的宏观调控和市场中介手段，但原来的产业管理部门撤消后出现了管理“真空”。地方政府虽然在许多方面可以发挥作用，但在企业跨地区并购时，往往固守本地利益，强调以我为主，很多谈判都因地区利益不一致而无法深入。追求所谓政绩，一些地区政府甚至以转制为名，迫使企业“择优外卖”。

东北和江、浙、沪地区集中了一批通用机械制造企业，但总体来说产业集中度不够，即使沈鼓、陕鼓、杭氧这样的企业，从其企业规模、融资能力、研发能力、工程成套能力等各方面都无法与美国GE、德国西门子、日本三菱等国际大公司相抗衡。我国通用机械制造业还没有进入世界工业500强的企业，在规模和技术水平方面都具有国际竞争力的大型企业还很少。

不少企业缺乏高级财务管理人才，长远规划和精细管理能力不足。受到体制、资金和观念的限制，绝大多数企业的经营规模还停留在产品加工制造环节。依托技术引进和自主开发来发展成套设计、系统集成及工程总承包的能力普遍不够，很难提升服务档次和扩大市场空间。在进行国际合作时，往往是跨国公司做成套，国内企业做产品。究其原因如下：

一是主机厂对相关产业的带动作用有限。在产业集群中起骨干和核心作用的装备制造业多是国有大型企业，但各自处于相对封闭的生产经营体系中，中间产品或生产工序重复建设严重，专业化分工程度不高。

二是产、学、研介入核心产业集群的合作机制，尚未真正有效运作。科研、高校等技术机构与企业和产业缺乏良好联结，大学与科研机构没有成为企业创新的知识源头。特别是科研成果也不能及时转化为企业生产力。

三是社会中介服务体系紧跟产业的发展相对滞后，金融、保险、专业配送物流中心、行业协会等生产性服务机构未能实质有效地参与到集群关联结构之中。

制造业自主创新需要的投入高、周期长、风险大。日本等发达国家研发经费支出占销售收入的比重在5%以上，而我国通用机械制造业大中型企业的研发经费占销售收入的比重为1.2%。

赢利水平低和财务成本高限制了通用机械制造企业的研发投入。科研投入超过3%的仅有沈鼓、陕鼓、杭氧少数几家骨干企业。如果考虑到通用机械制造企业规模较小的现实，与发达国家的差距更为明显。即使这部分投入中，直接用于采购研发设备、进行产品中试的也不多。有相当一部分企业将提取的研发资金主要用于支付研发人员的工资。

通用机械制造业引进技术，其消化吸收再创新资金匮乏也比较突出。经对行业调查，1998-2008年，全行业消化吸收费用仅相当于引进技术经费的4-9%。而发达国家通常是引进1美元的技术，要花3美元进行消化吸收和再创新。例如德国是1：3.3。没有足够的消化吸收资金作保证，就谈不上自主开发与创新能力的形成与提高。

技术创新是连续的积累过程，一项自主研发从启动到成功至少需要三到五年的时间，没有集中的连续的投入，很难实现从“中高端切入”的技术突破。目前通用机械制造企业自我积累不足，很难在技术创新上投入更多的财力，保证研发工作的连续投入。

由于企业技术创新能力弱以及技术引进重硬件轻软件、轻吸收创新的客观现状，就决定了目前我国通用机械行业承担的重大技术装备难以达到国际先进水平、难以满足国民经济发展的需要。许多产品的机械特性等主要性能参数虽与国外相当，但加工工艺粗糙、质量管理落后，产品的可靠性与国外相比，有较大差距；在石化装备中，国内产品只相当于国外20世纪80年代末和90年代初的技术水平。国内通用机械制造企业普遍缺乏满足大规格和高温、高压、大流量等高参数以及低温、超低温、耐腐蚀等特殊环境条件和要求的操作精度、自动控制、配套性、专用性水平较高的产品的能力。

通用机械制造企业虽然经过几个五年计划的技术改造，引进和添置了部分国内外先进设备，使工艺装备水平得到了较大提高。但从总体上来看，工艺制造水平不高，通用型设备多，专用设备少，缺乏高、精、尖关键设备，试验检测手段不完善，致使产品的加工精度和质量在硬件上难于保证；在软件建设方面得不到重视，企业管理水平相对较低，质量保证体系不完善，缺乏全员质量意识，造成产品质量在软件上难以保证。从而致使一部分国产重大技术装备性能不稳定，可靠性差，故障率高，寿命期短，满足不了工况复杂、高参数、连续化生产和追求高效益的使用要求，缺乏令用户满意的名牌产品，影响了通用机械制造企业在用户中的信誉。

信息技术已经成为提升工业产业生产效率和附加值不可缺少的手段，包括产品升级、工业生产管理以及市场销售的各个环节，越来越离不开信息技术的应用。目前我国通用机械行业信息技术的应用还很不普遍，一些大中型企业开展了计算机辅助设计和计算机辅助制造，但计算机辅助工艺开展的不多。从总体上来说，整个行业基本实现了甩图板，但全面应用信息化的企业几何没有。对通用机械行业当前的发展阶段而言，推进信息化与通用机械制造业融合是促进全行业发展的重要基础。由于信息技术在通用机械制造业没有广泛应用，影响了整个行业的高技术化的发展，企业生存和发展的活力不够，制约了行业的整体提升，阻碍企业向由大变强的道路上发展。

经过多年的发展，世界通用机械制造业经历了机械化、机电一体化、信息化的发展阶段，产业的宽度和深度不断加大，产业竞争力和生产率也不断提高。通用机械制造业呈以下趋势：世界通用机械制造业的增长方式从资源资本要素投入型逐步向知识技术创新型和环境生态型方向转变；工业发达国家科技创新成果向产业转移空前加快；先进通用机械制造业与服务业互动共融发展带动着产业结构的调整；传统生产方式正在逐步向先进制造模式、循环经济的制造模式过渡。

科技创新是实现产业结构调整和升级的关键。以信息技术为代表的高新技术与通用机械制造技术相融合，通过通用机械制造业信息化能力的提高和采用先进制造技术，催生了一大批高技术含量的通用机械产品和崭新的制造技术。先进的机械工业是高新技术的重要组成部分，是促进相关产业技术升级和发展的重要依托，随着信息技术、工业自动化技术、数控加工技术、机器人技术、先进的发电和输配电技术、电力电子技术、新型材料技术和新型生物、环保装备技术等当代高新技术成果的应用，使通用机械产品不断高技术化，其高新技术含量已成为市场竞争取胜的关键。

通用机械工业正向信息化方向迈进，新趋势主要表现为柔性制造系统、计算机集成制造系统的开发与推广应用，并向制造智能化方向发展，特别是网络技术的应用，进一步加速了通用机械制造业全球化的进程，并正在改变通用机械制造业的生产和流通方式。

制造业信息化。通用机械制造业信息化是将信息技术、自动化技术、现代管理技术与制造技术相结合，带动产品设计方法和工具的创新、企业管理模式的创新和企业间协作关系的创新。

先进制造技术。先进制造技术是吸收其它行业成果，实现优质、高效、低耗、清洁、灵活生产等功能的制造技术。伴随先进制造技术的发展应用与渗透，通用机械制造业制造模式发生革命性变化。典型先进制造模式有：柔性生产模式、智能制造模式、精益生产模式、敏捷制造模式、高效快速重组生产系统模式、虚拟制造模式、极端制造模式、绿色制造模式。

通用机械制造业信息化与先进制造技术的结合，表现出如下趋势：产品的信息化数字化，制造过程的数字化、高效与智能化，制造装备的高精度、高效与智能化，制造的网络化与柔性化，制造管理的信息化。

近年来，一些国家提出了循环经济发展战略，要在大幅提高经济增长和社会发展的同时，促进资源循环利用和高效利用，以减少资源消耗和污染排放，实现物质化的经济增长。通用机械绿色制造、再制造、节能技术和节能产品的应用等已在许多国家欣起。

随着“制造业服务化，服务业高技术化”的趋势日益明显，国家制造业的竞争力不仅是产品研发设计和制造的水平和能力，还包括从市场调研到售后服务乃至产品报废回收的全过程，提高为客户和供应链提供全方位服务的水平和能力。同时，制造业部门也在走向服务化，表现在：制造部门的产品是为了提供某种服务而生产的；伴随产品一起出售的有知识和技术服务；服务业引导通用机械制造业部门的技术变革和产品创新。未来的通用机械制造服务业将成为同时对物质、信息和知识进行处理的制造与服务相融合的产业，制造业与服务业的融合程度将会逐步加深。

为适应市场需求的不确定性和个性化的用户要求，先进的通用机械制造企业不断吸收各种高新技术和现代管理技术等信息，并将其综合应用于产品设计、生产、管理、销售、使用、服务乃至回收的全过程，以实现优质、高效、低耗、清洁、灵敏及柔性化生产服务于用户。
    5、通用机械制造业国际化

20世纪末，以“现代信息技术为核心的新技术广泛采用”为特征，制造业的生产、营销、资本运作、售后服务及研究开发均突破国界，推向全球化；制造商利用全球资源和国际产业分工新格局，参与全球竞争与合作，推陈出新促进全球产业链的形成。

通用机械制造业产业分工根据同一产业内部产业链的不同环节来进行。发达国家逐渐着力于研发和品牌营销，控制核心技术和经营技巧，而把加工制造环节转移出去，生产结构呈现出典型的“哑铃”型；而发展中国家则在全球产业链和价值链中寻求自己的发展空间，明确自己的发展定位，承接某种产业环节转移，着力于加工制造环节。发达国家与发展中国家的产业分工体系正经历着以形成全球产业链和价值链为目标的变革，加快了全球产业链的形成。

全球化战略已成为通用机械制造业跨国公司抢占世界市场的首选战略，跨国公司为克服全球性生产能力过剩和产品生产成本不断上升的困难，加快了通用机械制造业结构调整的步伐，纷纷将重心转向国外，掀起了新的兼并浪潮，规模越来越大，规模化生产使得垄断性跨国公司的技术创新和市场主导作用日益增强，例如在电力设备领域，世界前三大公司控制了全球大型电力设备市场的70%；各大跨国公司在不断联合重组，扩张竞争实力的同时，纷纷收缩战线，剥离非主营业务，以精干主业，提高系统成套能力和个性化、多样化市场适应能力；作为规模化生产的前提和条件，生产高水平零部件和配套产品的"中场产业"快速发展，社会化生产服务体系不断完善，产业的国际化步伐不断加快。
    （二）通用机械制造业面临的任务

    

未来几年，国内对发电设备的需求将出现由增到减的拐点，但水电、核电、风电、太阳能发电增速加快。预计2015年我国电力装机容量将达到12亿千瓦左右。2020年将达到14-15亿千瓦，其中核电装机容量达到7000万千瓦，在建1800万千瓦。目前已建成投产7座核电站，11个反应堆910万千瓦，在建项目22个反应堆。

   

水电比重大幅增加，将重点建设金沙江向家坝800MW水电机组、金沙江溪洛渡770MW水电机组，并进一步研制1000MW水电机组；研制响水涧250MW抽水蓄能机组、仙游300MW抽水蓄能机组。

风力发电，2009年装机近2000万千瓦， 2020年规划装机1亿千瓦

。

2009年我国太阳能发电装机约16万千瓦，规划2020年太阳能发电180万千瓦。

 

火电将以60-100万超超临界机组为主，重点发展高效清洁发电机组。超超临界火力发电所需设备进一步向高参数、大容量、低污染和多品种方向发展。每套机组需各类泵约120台（套）；需各类阀门近万只。

计划到2020年要建成核电能力7000万千瓦，在现有基础上，需新建60-100万千瓦核电机组约60套以上，每套60-100万千瓦核电机组需各种泵约400多台（套），阀门近3万只和部分风机、压缩机。未来10多年中将有5000-6000亿元的核电设备市场等待我们开发，其中通用机械约有1000-1200亿元。

另外，风力、太阳能等新能源发电也离不开通用机械产品，如风电中的减变速成机、太阳能发电所需多晶硅生产中的膜式压缩机等。

到2015年我国GDP将继续保持年均7%以上的增长速度，石化工业将保持高于7%的增长。预计“十二五”期间，石化工业的发展态势总体稳健，炼油和乙烯行业将呈现不同的特点。

炼油行业将保持稳定增长。2009年，我国原油产量1.86亿吨,进口1.8亿吨；2010年，市场需求4亿吨，其中，进口2亿吨。目前，我国炼油能力4亿吨，预计到2015年，我国原油加工能力将达到5亿吨/年以上。新增产能在西南地区所占比例将有所加大，华南和环渤海地区的比重也将增加；部分大型炼油装置将进行扩能和流程优化改造，加工模式将有所提升；资源型合资项目的建设进程将进一步加快。

预计2010年，我国乙烯需求量超过2600万吨，乙烯生产能力将达到1600-1800万吨/年； 预计到2015年，我国乙烯生产能力将达到1900万～2100万吨，自给率达到63%～67%。“十二五”期间，我国将建成更多的世界级规模的炼油-乙烯-芳烃上下游一体化的产业基地，延长产业链、采用新技术和多品种方案等将成为主流选择。另外，基地化、规模化、一体化的建设将是行业发展的主题，从而进一步提高行业的综合竞争力。

一体化石化装置的建设和改造，将带动下游产业的发展。“十二五”期间，我国有机原料的生产规模将扩大，新技术的应用将增加，科技创新将取得明显成果；眼下供应缺口较大的苯乙烯单体、ABS树

脂、PTA和乙二醇等产品的产能将有所增加；特种合成橡胶的发展将取得较大突破；塑料改性和塑料合金产业将再上新台阶。

“十二五”期间，国内石化工业的重点是：新建或改扩建十几套80-100万吨乙烯及与之配套的深加工装置；60—100万吨级PTA成套装置；千万吨级炼油成套装置等。逐步形成七大乙烯生产基地，全国将有一半的省份拥有石化产业。

另外，中国—科威特合资，总投资575亿元人民币在广州南沙建设1500万吨/年炼油厂和100万吨/年乙烯及与之配套的 28个下游装置和30万吨油码头及14.5公里输油管道等。利用进口原油在昆明、重庆各建设1000万吨炼油厂,80-100万吨乙烯厂及配套的下游装置。

 

 

    石油和天然气作为一次能源能越来越得到国家的重视，天然气是洁净能源，但目前在我国能源结构中仅占3.4%，低于亚洲8.8%的平

均水平，而世界平均水平为24%。

 

2008年，我国天然气产量693亿立方米；到2010年，我国天然气年需求量1200亿立方米；2020年，需求2000亿立方米。为了发展天然气事业，我国计划到2020年天然气在能源结构中达到15%。

2009年，我国油气管线总长6万公里，原油管线1.7万公里,成品油管线1.2万公里，天然气管线3.1万公里。国家计划继“西气东输”之后，还将在东、南、西、北建设跨国输气管线和支线；浙江、福建、广东要建设大型液化天然气登陆站。“十二.五”期间将建设1万多公里的输油管线（总投资2200亿元）和2万多公里输气管线。其中，西气东输二线，从土库曼阿姆河—经乌兹别克、哈萨克斯坦进入中国新疆霍尔果斯，经新疆伊利向长三角、珠三角地区输送天然气。双线1061毫米管，压力 9.81MPa  每年输气300亿立方米。总投资近300多亿美元，其中，中国境内总投资1422亿人民币。整个工程需要91台功率为30MW的大型离心式压缩机和3000多台干线球阀和旋塞阀等，其中，ф750毫米大型管线球阀数百台。

天然气输送需

配套的工程有：天然气净化、天然气发电、天然气化工、天然气储气库、26座LNG调峰站等。配套设施和装备需 4000亿人民币。

另外，我国将从中东地区进口天然气。为了便于输送，需在当地对天然气进行液化，然后装船运回国内。天然气液化和输送需要通过通用机械去完成，此项目需大量的低温泵、低温阀门、6-10万千瓦制冷压缩机和气体分离、净化设备及超大型LNG船、低温储罐（9Ni钢）、配套燃气轮机、电机（变频）、大型缠绕管换热器（直径5-6米、长45-50米、压力7.5Mpa）和多股流换热器

 

等。

“十二.五”期间，我国石化、天然气工业的发展，为泵、风机、压缩机、阀门等通用机械提供了广阔的市场。

一座大型（百万吨/年）乙烯装置至少包含10套主要下游配套生产装置：80－100万吨／年乙烯裂解装置、30－45万吨／年高密度聚乙烯装置、 30－45万吨／年聚丙烯装置、40万吨环氧乙烷装置、丁二烯装置、芳烃抽提装置等。

一座大型（千万吨/年）炼油基地至少要包含1500万吨常减压、280万吨轻烃回收、160万吨延迟焦化、150万吨催化裂化、360万吨催化裂化、柴油加氢、煤油加氢、渣油加氢等十几套装置。

建设一套100万吨／年乙烯装置，总投资200亿元左右，设备费用占40－50％，其中静设备占60％左右，即60亿元左右；动设备占40%左右，即40亿左右。一套百万吨乙烯（包括其下游的10套左右装置）需各种压缩机、风机、泵、分离机械、空分设备、真空干燥设备等1100多台（套）和10多万只配套阀门。

据估计，全国石化行业今后平均每年用于石化生产装置的固定资产投资约1000亿人民币，设备投资按总投资的40%计算，每年石化设备投资可达400亿元人民币，按通用机械占60%计算，投资可达240亿元。“十二五”期间，对通用机械产品的需求估计可达到1000亿元以上。

近几年中东和亚洲地区乙烯工业增长迅速，尤其是中东地区，凭借廉价原料的优势与国际大公司合作，利用世界先进技术建设世界级的乙烯装置，使其乙烯下游产品极具竞争力。据统计预测，未来几年中东地区将建成投产1400万t/a的乙烯产能，其中，伊朗超过600万t/a，沙特超过400万t/a，卡塔尔和阿联酋的乙烯产能也将翻番。到2012年中东乙烯产能将由2008年的900万t/a增加到2500万t/a。东南亚石油化工的发展也十分迅猛，主要集中在新加坡、泰国、印度、巴基斯坦、缅甸和马来西亚，在今后5年内，乙烯生产能力将扩大1000－1400万吨，炼油能力将增加5000－7000万吨；其次是化肥、PTA、PX等产量也将有成倍的增长。

2008年我国煤炭产量达到25.36亿吨，“十二五”期间，我国煤炭工业将实施大集团、科教兴煤战略。神华、兖矿、两淮、山西、平顶山等11家特大集团将承担全国煤炭增量的全部，我国已规划并着手建设国有大型矿井182处，其中1000万吨级/年的高产高效矿井将要建20处以上。重点发展800-1000万吨/年井下厚煤层综采成套设备、150-200万吨/年薄煤层自动化综采成套设备，使我国煤矿机械装备向大型化、自动化、高可靠性方面发展。通用机械作为煤矿开采的重要辅机，必须适应煤炭行业的发展需要，加快开发技术先进、高效节能、高可靠性的大型矿用泵、通风机、煤层气回收压缩机、压滤机、减变速机等通用机械产品。

“十一五”期间，我国煤化工发展迅速，导致很多产煤大省认为我国煤炭储量相对丰富，煤制油以及煤制甲醇、二甲醚等燃油替代品等煤化工可能成为未来若干年新兴产业。全国十四个省、市和能源领域的国家级大公司都要上煤化工项目，全国一哄而上煤化工的现象严重，加之神华集团第一套百万吨直接制油项目至今未投产，国家发改委现已限制批复新上煤化工项目。预计，十二期间，煤化工项目主要依托贵州开阳50万吨/年合成氨项目、内蒙古100万吨/年煤制甲醇项目、天津碱厂20万吨/年醋酸项目、陕西100万吨/年甲醇制烯烃项目等重大工程项目建设，带动我国煤制甲醇、醋酸、烯烃等煤化工领域技术装备的发展。

煤化工的特殊性（高温、高压、腐蚀及固体颗粒磨损）对流程设备提出了许多苛刻要求。煤气化（液化）用离心泵、容积泵、特种阀门、大型油煤浆均化搅拌器、大推力往复压缩机和大型离心式压缩机等，这些都要按煤化工的特殊性进行设计、制造。煤化工是一个潜在市场，值得通用机械制造企业密切关注。

我国钢铁产量原计划2010年达4亿吨，2020年达5亿吨，目前已远远超过这一目标（2008年产能已达6.6亿吨,实际需求4.7亿吨）。目前钢铁工业存在结构性矛盾。从品种数量上看，在钢材生产中，板带比只有34%，钢材消费的板带比为40%左右，板带材生产与消费相差6-7个百分点。初步估计，在“十二五”期间，国内将新增钢铁产量5000万吨，主要集中在目前国内产能不足或不能生产的钢材品种上。另外，以节能降耗和减少环境污染为重点的技术改造将是冶金工业的投资重点(目前有1亿吨炼铁装置和5000万吨炼钢装置要淘汰)。需要通用机械行业不断开发新产品和节能产品，提高产品的技术水平，适应冶金工业技术进步的要求。为1000立方米以上的高炉配套余热利用成套设备、为450平方米烧结配套除尘和风机成套设备、为炼钢配套6万立方米的制氧机等。钢铁工业现代化的重要标志是大型化和实现绿色制造。冶金需要的配套的通用机械产品还有：压缩机、泵、阀门及各种齿轮箱等。

环保是我国一项基本国策， “十一五”期间，我国投资将超过10000亿元，占GDP的比例将达到1.5-2%。“十二五”环保产业将出现供求高峰。水污染治理的重点是河流、工业废水和城市污水方面；大气污染治理的重点是燃煤电厂、冶金高炉、工业锅炉（窑炉）等污染排放治理；固体废物治理的重点是城市生活垃圾减量化、资源化、无害化处理、危险废弃物（含医疗废弃物）处理等；废旧汽车、废弃家电与电子产品处理处置和回收等。通用机械制造企业要重点发展火电厂烟气脱硫、脱硝、除尘泵、风机；工业污水和城市污水泵、分离机械、风机、阀门等；造纸碱回收过程中的过滤机、大型压榨脱水机、平面阀等；城市垃圾焚烧及热能利用成套设备；大型海水淡化成套设备等。

铁路建设：未来几年每年都要新建铁路上千公里，其中京沪高速1300公里。公路建设：2009年完成高速公路建设约8000公里，全国高速公路近6万公里。目前至2015年，每年平均完成5000公里。通用机械制造企业需要为铁路、公路施工配套压缩机、风机、泵、阀门及工程机械所需的各减变速机等。

城镇建设。未来我国人均住房由目前的20.3平米提高到26平方米，城镇建设也为通用机械行业提供了广阔的市场。

通用机械制造业正面临重要的发展机遇期，百万吨乙烯、千万吨炼油、百万吨PTA、百万千瓦超超临界火电、百万千瓦核电、大型煤制油等特大工程相继实施，为通用机械制造业的发展提供了巨大的市场空间。

三、指导思想、方针和目标：坚持科学发展观，以国家产业政策为导向，加强重大技术装备攻关，开发节能和高端通用机械产品。

（一）指导思想

坚持科学发展观，走新型工业化道路。紧紧围绕清洁能源、城市基础实施建设等国民经济发展的重点任务。提高行业整体创新能力，加快推进通用机械制造业的发展。全面提高职工素质和企业国际竞争力，为国民经济各部门提供高水平的节能环保的通用机械产品。

（二）指导方针：以国家产业政策导向，瞄准国际国内两个市场；加强企业管理、提升产品开发、制造水平，提高产品可靠性，重点突破工艺性强、高温、高压、低温、强腐性环境下的通用机械产品的设计与开发；发挥合肥通用机械研究院、西安交通大学、江苏大学、甘肃工业大学等院校的力量，加强通用机械产品的基础和标准研究；大型骨干企业逐步向单元成套和制造服务业转化，在全国形成若干个区域通用机械产业集群。

（三）目标

通用机械行业通过“十二五”科研项目攻关（见附件一）和技改项目（见附件二）的实施，实现以下目标。

1、加强共性关键技术的研究。当前，行业基础、共性技术的缺位已成为制约通用机械行业整体技术水平提高的重要因素。通用机械行业90%以上是中小企业，创新能力弱，大多数企业以制造普通的通用机械产品为主，技术门槛不高，上世纪70、80年代的产品还在大量生产。在“十二五”期间，全行业要加强通用机械产品基础理论、产品开发、设计方法、产品试验、标准等方面的关键基础共性技术研究，推动全行业技术进步。

2、加强国家重点项目所需装备攻关。围绕石化、电力、能源、原材料等工业对通用机械装备的需求，贯彻落实《国家中长期科技规划纲要》和《国务院关于振兴装备制造业若干意见》对装备制造业提出的目标要求，加强通用机械装备关键技术攻关，实现大型乙烯、大型核电、大型煤化工、石油天然气集输等通用机械设备国产化，满足我国国民经济各部门发展的要求。到“十二五”在石化、电力等重点领域通用机械装备国产化率分别比“十一五”提高3-5个百分点。

3、开展先进节能环保通用机械关键技术研究与设备开发。加大节能通用机械产品研发力度，逐步淘汰能耗高的通用机械产品，推动企业产品升级换代。

4、加快高端通用机械产品开发。为改变高端通用机械产品长期依赖进口的局面，适应市场对通用机械产品的可靠性、高效、集约化的发展要求，缩短与国外的差距，提升通用机械产品的国际竞争力。

5、到“十二五”末，开发300个品种新产品并形成系列，完成重大技术关键攻关100项，使大型空分装置、离心压缩机、轴流压缩机、容积式压缩机、化工流程泵、石化和电力各种阀门等高端产品的设计、制造关键单元技术达到国际先进水平，部分产品处于领先水平。

6、到“十二五”末，全行业产值达到7500亿元人民币。形成产值过100亿元的企业2-3家；形成产值达50亿元的企业5-8家；形成产值过10亿元的企业30家。

7、在“十二五”期间，在泵、风机、压缩机、阀门、空分五个重点行业分别建立工程研究中心和若干个企业战略同盟。

四、重点任务与攻关、技改项目：重点阐述从开展通用机械产品节能机理和通用机械单元系统设备节能技术研究；开展石化关键设备、核电关键设备和石油天然气集输关键设备技术研究。

（一）重点任务

1、开展通用机械产品节能机理的研究。通过开展泵、压缩机、风机、阀门等内部介质流动的理论研究和介质温度、粘度对流道设计的特性要求的机理研究，为不同用户设计并提供各具特色的节能通用机械产品。

2、开展通用机械单元系统设备节能技术研究。按照热能转换和利用的过程，开展干燥、分离、净化单元系统设备配置优化研究和工业余热利用等过程节能诊断及其控制理论与工业化研究。包括：分离、干燥、净化系统与设备关键技术研究；通用机械单元系统余热利用关键技术研究、过程系统控制单元设备研究、过程系统节能诊断和能量系统优化技术研究等。

3、石化关键设备技术研究。开展裂解气压缩机、乙烯压缩机、丙烯压缩机关键技术研究、8万空分装置用离心压缩机关键技术研究、百万吨PTA装置压缩机关键技术研究、125吨活塞推力往复压缩机关键技术研究、大型工艺螺杆压缩机关键技术研究、高压小流量泵关键技术研究、耐腐蚀化工流程泵关键技术研究、多级高速泵关键技术研究、煤液化用耐蚀耐磨离心泵和容积泵关键技术研究、高低温耐蚀特种阀门关键技术研究、大型混合造粒机组关键技术研究等。

4、核电关键设备技术研究。开展AP1000型核主泵关键技术研究、二代加技术100D型核主泵关键技术研究、核二级、核三级泵关键技术研究、百万千瓦级压水堆核电阀门关键技术研究、快中子增殖反应堆纳阀门关键技术研究、高温气冷堆阀门关键技术研究等、核电泵阀标准技术研究等。

5、石油天然气集输关键设备技术研究。开展长输管线压缩机开发与研究、长输管线离心压缩机在线监测系统开发与研究、口径≥40英寸，压力≥600磅输气全锻焊结构管线球阀开发与研究；高压大流量制冷压缩机开发与研究、低温泵和低温阀开发与研究、大型高效缠绕管换热器开发与研究。

五、建议、措施：从调整发展战略、注重软实力建设、优化产业结构、转变发展模式、避免技术引进与技术依赖“陷井”以及加快通用机械制造业信息化建设等方面提出建议、措施。

1、适时调整企业的发展战略

企业发展战略的基本内函是培育核心竞争力。即开发独特产品能力，发明专有技术的能力，创造先进营销模式的能力。主导产品是竞争力的精髓，创新是竞争力的灵魂，合理的财务结构是竞争力的保障。市场检验着每个企业的竞争能力，企业管理层应根据国家的产业政策和市场变化冷静地审视企业的发展战略，必要时做出调整。

适时调整企业发展战略，要理性地评估变化了的企业内外环境，分析企业的比较优、劣势，发现新的机遇。必要时，调整企业的整体谋划和部署，以保障企业在内外环境变化的情况下乘势而上，提高核心竞争力、增强市场地位。

2、注重软实力建设，由做大转向做强

“规模”是企业竞争优势的一个关键因素，这是不容置疑的。但企业的“规模”必须是一个均衡的结构。一些企业由于过速扩张，导致资本实力与企业规模失衡，始终处于高负债，甚至拆东墙补西墙、短债长用的状况，抗风险的能力非常弱。经营环境一旦变化，周转不灵，资金链就会断裂，即使资产质量还是很好的企业也会被逼到破产的边缘。首先是没有营销体系，没有研发能力，完全靠订单“吃饭”的代工企业（贴牌企业）。进一步，是庞大生产能力但没有研发能力和自主品牌的企业。这些企业不是输在生产能力，而是缺乏软实力。受体制和发展阶段的影响，很多企业历来重硬件，轻软件；重生产能力投资，轻创新能力建设，不少企业陷入扩张的“陷井”。其中一个重要表现就是实力不足以支持企业的生产规模。实际上，厂区的大小、生产能力的多少只是企业规模的一部分，并不是最重要的部分。其它还包括技术创新能力、营销能力、品牌影响力、管理能力、融资能力、系统集成能力以及公司治理等软实力。在通用机械行业内，大多数企业都有强烈的规模扩张的动机，不惜倾全部资源扩张产能，却对软实力建设缺乏关注。有少数企业的规模已达到世界级水平。但普遍的问题是“大而不当”，软实力与硬实力不匹配，导致“大而不强”。经验表明，没有技术能力和品牌影响力支持的庞大生产能力，是建立在沙滩上的高楼大厦，规模越大，风险越大。在新一轮产业结构调整时，如果跟不上步伐，企业就有倒闭的危险。在经济全球化的背景下，企业成长模式已经变化。企业所需资本并非都得自己积累，重要的是要有良好的信用和公司治理；企业所需的技术并非都得自己研发，重要是要有核心技术和技术集成能力；企业所需生产能力并非都得自己建设，重要的是有自主知识产权的产品和全球认同的品牌。国际上成功的企业正是利用自己的“软实力”集成和整合全球资源，而成为跨国公司并登上所在行业的领导地位。可以说，“软实力”已成为企业竞争的基础。技术能力是软实力的核心部分，企业的发展和保持优势地位越来越依赖于核心技术。关键技术的自给率低是通用机械制造企业的一个致命的弱点。品牌是企业的高端软实力。自主品牌是一种基于创新能力、自主知识产权和企业文化的市场创造力。是用户对同类产品和服务进行市场比较后对厂商及产品价值的一种社会评价。通用机械制造企业必须懂得，创建自主品牌远比产能扩张难得多，但闯不过品牌这一关，就永远不能独立进入全球通用机械行业俱乐部。在新的发展时期，通用机械制造企业必须改变一门心思扩大生产规模的发展方式，加大“软实力”建设。

   在国务院通过的“装备制造业三年调整和振兴规划”中，强调“进行产业结构调整，转变发展方式。多年来，经济快速增长、外部环境相对宽松，使通用机械制造业多数企业缺乏转变增长方式、实现资产重组的紧迫感。目前，很多企业生产的产品重复、落后。一些企业主业不突出、辅业占用了大量资源；有些企业大而全、小而全的状况还没有改变；一些企业盲目多元化，背上了包袱。企业间长期处于同类、同档次产品的恶性竞争。提高行业和企业竞争力，客观上需要经过不断并购重组，淘汰落后、提高产业集中度。把企业资源集中于最有竞争力的业务，是提高竞争力的战略举措。

强强联合有利于培育优强企业。通过并购，使有效资源向优势企业集中，有利于做强、做大。近年来，通用机械制造业之间联合重组也有许多成功的案例。进行企业间的联合重组，是企业的明智选择。 并购重组应当符合企业长远发展战略，决策时必须充分考虑并购后财务结构的安全性、企业文化的融合、管理团队安排和市场地位的变化等众多因素。
    4、适应形势变化  转变发展模式

通用机械制造企业有相当一部分是从较低的起点起步的。依靠土地、能源、劳动力投入等市场有的政策和环境法规不严的条件下，在低技术含量、低附加值领域很快形成低成本制造优势；

通用机械制造业近年来经济增长很快，但技术低级化的状况改变迟缓，资源利用率较低，为此支付了过多的资源环境成本。实现科学发展的主导力量是政府；但改变经济增长模式的主体则是企业。实现全面、协调、可持续发展所要求的提高经济增长质量、转变经济增长方式、走新型工业化道路等，须靠企业的技术创新来实现。

在“十二五”的发展中，资源环境的压力将变得更加严峻，要素成本上升的趋势日益明显。企业转变增长方式必须改变。由于土地资源稀缺的压力、能源价格上涨压力、环境成本内部化的压力、人民币升值的压力、劳动成本上升的压力，主要靠消耗资源、污染环境，以低技术含量、低附加值产品实现量的扩张，已经走到尽头。通用机械制造企业在新一轮的发展中，必须适应形势变化，转变自己的发展模式。

5、避免技术引进与技术依赖“陷井”

改革开放后，遵循国家“引进、消化、吸收、创新”的技术跨越战略，我国通用机械制造业技术水平和生产水平上了一个大的台阶，为今天行业和企业的辉煌奠定了基础。但大多数情况下，企业重引进后的使用，轻引进后的学习。最明显的表现是资金投入结构。平均花一美元引进技术，日本要花7美元进行消化吸收和创新，而中国平均只有7分钱。从这100倍的差别中可以清晰地看出，日本人最看重的是技术学习的过程，我们更注重的则是引进的本身；他们把主要的投入用到了自已技术能力的培养上，而我们把投入资金的绝大部分却送给了外国人。两种思路、两种资金投入结构，产生了两种结果。从50年代到80年代短短的30年，日本走过了从引进到创新的过程，进入了技术输出国的行列。从改革开放至今已30年。我们对外技术依存度仍高达50%，主要技术受制于人的状况没有根本转变。

技术引进是缩短技术学习过程最有效的途径。但实践一再告诫我们，如果对对外开放创造的极为有利的条件在理解时出现偏差，或工作中把握不当，有利条件的本身就可能成为“陷井”。例如，有了“引进”这一省力、省时的技术来源，一些企业却产生了幻想，企图依赖引进的技术构建自己的核心竞争力，放弃了自主创新力量的积累。一些地方误将加工组装产品中体现的高新技术看作本地的技术能力，放松了培育本地企业技术能力的努力。

核心技术是核心竞争力的精髓，谁也不会转让；没有技术独立，就要受制于人。要丢掉一切不切实际的幻想，以最大的决心持之以恒培育自己技术能力。

6、加快通用机械制造信息化建设

    信息化是当今科学技术发展的核心要素，全球信息技术的发展及其广泛应用，使世界范围内的生产方式、生活方式和经济社会发展产生了深刻变革。信息技术作为新的生产要素越来越多地进入到机械制造业的产品设计、制造和销售过程中，直接改变着企业的生产要素，使企业生产减少了资源和能源的消耗，减少环境污染，使市场配置资源更加合理，劳动生产率得以提高。坚持以信息化与通用机械制造业的融合,使企业走出一条科技含量高、经济效益好、资源消耗低、环境污染少、人力资源优势得到充分发挥的发展道路。借助信息化对通用机械制造业的技术改造与提升，推动产业结构调整和优化，促进企业管理的现代化，大幅度通用机械制造业的技术、经济发展水平。

当前，通用机械行业要尽快推广计算机辅助设计（CAD）、辅助制造（CAM）和辅助工艺（CAPP）。利用信息化手段提高企业生产、经营、管理水平。在生产控制层面，以数控设备为基础，围绕创新研究和开发设计、工艺管理和加工制造、过程协同和质量控制、物料配送和产品管理等生产制造的关键环节推进信息化，以提高生产制造全过程工作效能。在资源配置层面，以成本分析为基础，围绕外部协作、内部计划、及时响应等关键环节推进信息化，以提高企业市场响应效率。在管理决策层面，以信息管理为基础，围绕产品市场与客户关系、人力资源与资本运作、发展战略与风险管理等关键环节推进信息化。

我们首次将信息化工作列入行业发展规划中，作为行业“十二五”发展的重要组成部分。将信息化融入到通用机械制造业中，通过信息化促进通用机械制造业的产品结构调整和提升企业的管理水平与技术水平。企业要充分认识信息化的价值与作用，把信息化放在企业发展的重要位置认真加以规划和落实。